• Faire des tâches répétitives et manuelles (vérifier la qualité des pièces)
• Compter les pièces bonnes / défectueuses, noter leur nombre et reporter au responsable de production et / ou qualité
• Détecter s’il y a un problème de paramétrage de la machine et alerter le responsable de maintenance si nécessaire

Sa problématique principale : produire plus et mieux

• Vérifier les produits : mais à l’œil nu cela prend du temps et il peut laisser passer des pièces très peu défectueuses
• Faire des rapports sur la production : mais le comptage est chronophage et peut être source d’erreurs. Il n’a pas de vision en temps réel (rapport fin de journée ou de semaine à son manager)
• Assurer le fonctionnement de sa machine et le bon paramétrage : mais il n’a aucun moyen en amont ou en temps réel de détecter des anomalies. La machine peut être arrêtée plusieurs minutes / heures
• Suivre les performances de productivité fixées : mais il n’a aucun résultat sans faire lui-même les calculs

• Détection d’anomalies plus rapide : ce qui lui permet, en cas de besoin, de changer des paramètres sur la machine suite à de nombreuses anomalies produits
• Elimination de potentielles sources d’erreurs lors du comptage des pièces
• Meilleure organisation / gestion de la production
• Plus d’autonomie / de polyvalence / de responsabilité
• Remontées d’informations en temps réel : il gagne ainsi en réactivité pour pouvoir alerter si besoin le responsable de production afin de prendre les décisions nécessaires
• Moins de gaspillage de matières premières : donc moins de déchets ! La consommation d’énergie est aussi mieux maîtrisée

• Assurer la disponibilité et la performance de l’outil de production
• Planifier et réaliser des opérations de maintenance corrective et préventive
• Réagir dans l’urgence lors d’une défaillance grave
• Gérer le budget maintenance et maintenir le stock de pièces détachées

Sa problématique principale : réduire le temps d’arrêt des installations

• Pas ou peu de possibilité d’anticiper les défaillances d’un élément ou composant sur les machines
• Pas de remontée d’information temps réel sur l’état des installations critiques de la production
• Pas d’historisation de l’évolution des performances machine
• Un volume important de documentation technique à gérer
• Gérer le cycle de vie et l’obsolescence des pièces et composants utilisés sur les machines
• Maitriser la pertinence et coût des pièces en stock
• Analyser les pistes d’amélioration et d’évolutions des installations

• Mesure la performance globale de ses opérations et assure une surveillance temps réel de l’outil de production grâce à l’implantation de capteurs connectés et intelligents IIOT sur les machines permettant une remontée des données de fonctionnement (température, vibration, consommation électrique et pneumatique…)
• Fait appel à des solutions de maintenance prédictive afin d’analyser le comportement des installations et d’anticiper la dégradation de leur fonctionnement. Ces solutions permettent une réduction importante du coût des arrêts non programmés
• Met à disposition de ses techniciens de maintenance des solutions mobiles permettant d’avoir la documentation technique, l’historique de maintenance, la collaboration avec des experts en remote (avec appel à de l’AR si besoin) au plus proche de l’équipement à maintenir
• Déploiement de jumeaux numériques facilitant les interventions de maintenance en identifiant le point critique à corriger, en décrivant les différentes étapes à réaliser en y associant la documentation technique. Le tout via des plateformes collaboratives avec ses fabricants d’équipements / intégrateurs et ses prestataires de services

• Gérer les flux de marchandises et les stocks
• Maitriser et réduire le coût du stock
• S’assurer que les marchandises ne sont pas endommagées lors des transports
• Entretenir les relations avec les services internes (vente / production) et externes (fournisseurs / transporteurs / client)

Sa problématique principale : réduire le coût de stock

• Espace inexploité dans les stocks / magasins saturés
• Mauvaise gestion des stocks : pièces manquantes ou mauvaise rotation des stocks
• Manque de traçabilité sur la chaine approvisionnements des pièces
• Erreurs de picking des manutentionnaires
• Retards d’expédition, et mauvaises planifications de livraison
• Erreurs d’inventaire : risque de rupture de stock au moment critique
• Difficulté d’interfaçage avec les autres départements de l’entreprise

• Intégration de nouvelles technologies 4.0 dans chaque étape de la chaîne d’approvisionnement, afin de créer une chaîne logistique plus performante. Cela passe notamment par la mise en réseau, par la digitalisation, par l’automatisation des process et par l’utilisation d’outils de gestion ultra-performants (cloud, robots, Big Data, IA…)
• Utilisation de solutions / réseaux augmentant la transparence et la visibilité des chaines logistiques de bout en bout. Ces solutions permettant d’analyser les risques de disruption sur sa chaine de valeur et de calculer des ETA (Estimate Time of Arrival) prédictifs
• Utilisation de l’IA pour calculer au plus juste les stocks de sécurité versus taux de services clients, limiter le nombre de pièces détachées en stocks, et ainsi continuer à réduire le cout global des stocks
• Disposer de solutions de Track and Trace globales sur toute la chaine logistique étendue du fournisseur de matière première jusqu’au client final. Augmenter la transparence sur l’origine des produits, leurs généalogies et leurs empreintes CO2
• Déploiement de logiciels de gestion des flux comme les WMS (Warehouse Management System) ou les TMS (Transportation Management System) ou les ERP, permettent une gestion totalement informatisée et intégrée de la chaine logistique. Il est plus facile d’optimiser et d’analyser les entrées et sorties de stock, de planifier et de tracer les expéditions et les livraisons

• Surveille la performance de la qualité des procédés de fabrication
• Veille à la conformité des produits ou services de l’entreprise aux exigences (internes / externes)
• Analyse les résultats et propose les actions correctives et préventives
• Définition des normes, standards et indicateurs qualité de l’établissement

Sa problématique principale : réduire les non-conformités en production

• Systèmes de documentation trop lourds et donc inefficaces
• Multiplication des non-conformités en production et difficulté à trouver les causes racines, souvent cachées
• Process lourds et pas respectés par les équipes
• Pas de pouvoir hiérarchique (hors de son équipe), peu de soutien de la Direction (en général)

• Qualité prédictive : détection au plus tôt des anomalies de la production, ce qui permet d’intervenir et de corriger la production avant l’apparition de non-conformité
• Inspection visuelle : automatisation des contrôles intégrés aux systèmes MES et ERP
• Monitoring : grâce aux dashboards, surveillance en temps réel des performances de la machine
• Grâce à la remontée de données provenant de différents capteurs de la machine, il est plus facile d’identifier et corriger les différents causes racines de non-conformités

• Définir et mettre en œuvre la stratégie de développement du site
• Respecter les objectifs de production, de qualité et de marge
• Prendre les décisions adéquates en prenant en compte différents critères : investissements, productivité, performance économique, sécurité du personnel et environnement
• Faire un reporting à la direction de groupe (si existante)

Sa problématique principale : assurer la rentabilité de son site de production

• Méthodes de calcul des performances des différentes lignes ou différents sites de façon non homogène
• Difficultés à identifier le ou les points sources du manque de performance : manque d’informations précises pour pouvoir engager des actions correctives pertinentes

• Remontées de données en temps réel de la part des chaines de production
• Vue d’ensemble grâce aux dashboard : simplification de l’accès aux informations, statistiques générées automatiquement => gain de temps dans la réalisation des reportings
• Analyse de la performance précise et détaillée possible grâce aux KPI définis et identiques à chaque ligne : facilite l’arbitrage et l’orientation de la stratégie
• Permet de générer une alerte en cas de point critique et d’accroitre la réactivité
• Meilleure maîtrise de ses consommations énergétiques et de son empreinte CO2

• Coordonner les flux d’approvisionnement et les stocks de produits en amont de la chaine de production
• Prendre en charge les échanges et le suivi quotidien des fournisseurs et sous-traitants
• Ajuster les plans d’approvisionnement en fonction des prévisions de ventes
• Assurer le respect des contrats et la conformité des produits reçus
• Assurer le respect des délais
• Réaliser les plannings de livraison en amont
• Contrôler l’aspect financier (règlement des fournisseurs) et juridique (traitement des litiges)

Sa problématique principale : obtenir une visibilité temps réel sur l’état de ses commandes

• Pas ou peu de possibilité d’anticiper la fluctuation des délais de livraison
• Nombreux échanges par e-mails et téléphone avec les fournisseurs et sous-traitants
• Calculer les volumes de produits nécessaires par rapport au stock
• Un volume important de documents papier à gérer
• Analyse des pistes d’amélioration du flux d’approvisionnement
• Suivi dynamique des stock et livraisons

• Dispose d’outils facilitant la mesure de la performance globale de ses fournisseurs en lui assurant un retour d’information temps réel de l’état d’avancement des commandes facilitant leur suivi et traitement
• Utilise des solutions de e-procurement et/ou des business network qui permettent de faciliter le traitement et le suivi des commandes en tendant vers le « zéro papier »
• Participe au déploiement de logiciels de gestion de type ERP / WMS ou TMS qui permettent de disposer de tableaux de bords et d’indicateurs sur les prévisions de ventes et l’état du stock en temps réel et des transports
• Analyse ses risques fournisseurs en temps réel en prenant en compte des paramètres coûts / délais mais aussi des critères RSE comme l’empreinte CO2